На странице проекта Вы сможете найти информацию о цене на дом из клееного бруса, а также планировку помещений и краткое описание.

Перейти на страницу проектов

СК Инкост-Казань предлагает клееный брус собственного производства для строительства дома в Казани и в Татарстане. Преимущества нашего бруса:

Надежность

40 лет гарантии на брус

• тест на ускоренное старение древесины производится по методике ASTMD-3434. Шов обеспечивает 40-летний период эксплуатации бруса без учета защитных покрытий
• Использование качественного клея Akzo Nobel, что соответствует требованиям европейского стандарта EN-392

Теплый профиль

Позволяет экономит тепло до 33 %

• Особый теплый профиль бруса с 5-7 кратным уплотнением, что позволяет экономить на утеплении дома до 33%
• Утепление углов дома по технологии 3D (все материалы и примеры утепления в нашем офисе)
• профиль глубиной 15 мм — лучший на рынке

Северный лес

Лесосырье высокого качества

• Для изготовления клееного бруса мы используем только северный лес (Ангарск, КОМИ), убедиться в этом можно, посмотрев на годовые кольца с торца бруса
• В производстве клееного бруса мы используем древесину только 1-го сорта по ГОСТ 8486-86

Дом «под ключ»

Весь цикл строительных работ

• Вам не придется вникать во все тонкости постройки дома. Нами выполняется весь цикл работ до состояния дома «под ключ»
• Изготавливается детальный проект дома, по которому ведется строительство. Все виды работ производятся согласно СП и ГОСТ.

Клееный брус: ЗА и ПРОТИВ

Клееный брус: строительство домов Инкост-Казань

Дома из клееного бруса: проекты и цены

Цена клееного бруса Инкост с доставкой в Казань — 26 000 руб

Несмотря на низкую цену, мы предоставляем покупателю дополнительные скидки и, конечно, совместно разрабатываем проект будущего дома

Брус отпускается упакованным и маркированным, погрузка и бесплатная чашечка хорошего кофе, также включены в стоимость. К каждой партии прилагается подробная схема сборки

Поволжье — это наш регион. Но кроме Казани, Татарстана и Чувашии, мы строим дома из клееного бруса в Ульяновске, Нижнем Новгороде.

Сечения и стоимость клееного бруса за куб.м

Специальное предложение на зимний период 19-20:

• Клееный брус Инкост по цене 25500 за куб.м из сосны и ели из Пермской области
• Клееный брус Инкост купить по цене 27000 за куб.м — северный лес (КОМИ)
• Сибирская сосна: клееный брус Инкост купить по цене 28000 за куб.м

Дома из клееного бруса | Санкт-Петербург

Этап 1. «Подготовка»

Этап 2. «Проектирование»

Этап 3. «Производство»

Этап 4. «Строительство»

Этап 5. «Контроль»

1. Знакомимся. Заказчик приходит и рассказывает что хочет. Мы задаем наводящие вопросы. Узнаем сколько человек будет жить в доме, будет ли гараж, баня, животные и т.д. Выясняем пожелания по внешнему виду, бюджет строительства, состояние участка.

2. Предварительный расчет. После этого мы можем дать ориентировочную стоимость. Считаем «телпый контур», в него входит фундамент, стены, кровля, покраска, окна и входная дверь. Точную стоимость мы назовем после проектирования.

3. Приглашаем на экскурсию. По желанию заказчика показываем наше производство, строящиеся и готовые объекты. Знакомим с бригадой, которая будет строить дом.

3. Приглашаем на экскурсию. По желанию заказчика показываем наше производство, строящиеся и готовые объекты. Знакомим с бригадой, которая будет строить дом.

3. Приглашаем на экскурсию. По желанию заказчика показываем наше производство, строящиеся и готовые объекты.

4. Оформляем бумаги на проектирование. Если заказчику все подходит, то начинаем проектирование. Согласовываем планировки, внешний вид и детали (краску, тип кровли, тип окон и т.д.)

5. Выезжаем на участок. Делаем пробное бурение, чтобы понять какой фундамент подойдет. Оцениваем уровень высот перепадов на участке, чтобы понять как лучше расположить дом. Оцениваем подъездные пути, размечаем места разгрузки и перегрузки. Размечаем где поставить бытовку и биотуалет для бригады.

5. Выезжаем на участок. Делаем пробное бурение, чтобы понять какой фундамент подойдет. Оцениваем уровень высот перепадов на участке, чтобы понять как лучше расположить дом. Оцениваем подъездные пути, размечаем места разгрузки и перегрузки. Размечаем где поставить бытовку и биотуалет для бригады.

5. Выезжаем на участок. Делаем пробное бурение, чтобы понять какой фундамент подойдет. Оцениваем уровень высот перепадов на участке, чтобы понять как лучше расположить дом. Оцениваем подъездные пути, размечаем места разгрузки и перегрузки. Размечаем где поставить бытовку и биотуалет для бригады.

6. Архитектор работает над проектом. С учетом всех данных, архитектор готовит проект. В нем описывает подробные сметы, разнесенные по разделам. Даем окончательную стоимость строительства.

7. Оформляем бумаги на строительство. В нем фиксируем стоимость, порядок оплаты и сроки.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

8. Производство. Отправляем проект дома на производство. Домокомплект будет готов в сроки от 4 до 12 недель в зависимости от загруженности производства.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

9. Готовим участок и монтируем фундамент. Доставляем бытовку, биотуалет и размещаем бригаду. Пока комплект дома в производстве, занимаемся монтажом фундамента. На него уходит около 2 недель.

10. Доставляем комплект дома. Доставляем и разгружаем комплект дома на участок. С этого момента мы материально отвечаем за сохранность материала на участке.

10. Доставляем комплект дома. Доставляем и разгружаем комплект дома на участок. С этого момента мы материально отвечаем за сохранность материала на участке.

11. Начинаем монтаж. Монтируем гидроизоляцию в местах, где лежит брус. Это нужно для того, чтобы дерево не впитывало влагу от бетона. Стелим подкладную доску. Ставим первые три венца бруса. Внимательно перепроверяем, что все установлено по уровню.

11. Начинаем монтаж. Монтируем гидроизоляцию в местах, где лежит брус. Это нужно для того, чтобы дерево не впитывало влагу от бетона. Стелим подкладную доску. Ставим первые три венца бруса. Внимательно перепроверяем, что все установлено по уровню.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

12. Возводим стены, стропильную систему и монтируем кровлю. Монтируем балки перекрытий, на них укладываем листовую доску. Монтаж стропильной системы делаем на скользящей опоре. Это нужно для того, чтобы при усадке бруса не было деформации в кровле. Монтируем кровлю.

13. Красим дом и карнизный срез. Обрабатываем грунтовочным антисептиком и двумя слоями краски, чтобы защитить древесину от воздействия солнца, ветра, снега, дождей.

14. Вставляем окна. Монтируем окна по ГОСТу. Это защищает от промерзания и протекания оконных рам, исключает возможность образования грибка и плесени а так же обеспечивает дополнительный теплоизоляционный эффект.

14. Вставляем окна. Монтируем окна по ГОСТу. Это защищает от промерзания и протекания оконных рам, исключает возможность образования грибка и плесени а так же обеспечивает дополнительный теплоизоляционный эффект.

14. Вставляем окна. Монтируем окна по ГОСТу. Это защищает от промерзания и протекания оконных рам, исключает возможность образования грибка и плесени а так же обеспечивает дополнительный теплоизоляционный эффект.

14. Вставляем окна. Монтируем окна по ГОСТу. Это защищает от промерзания и протекания оконных рам, исключает возможность образования грибка и плесени а так же обеспечивает дополнительный теплоизоляционный эффект.

15. Переходим к работе по инженерным системам. В процессе монтажа мы обсуждаем и согласовываем детали (канализация, отопление, водоснабжение, вентиляция, электроснабжение). После вставки окон переход к монтажу инжинерным систем.

15. Переходим к работе по инженерным системам. В процессе монтажа мы обсуждаем и согласовываем детали (канализация, отопление, водоснабжение, вентиляция, электроснабжение). После вставки окон переход к монтажу инжинерным систем.

15. Переходим к работе по инженерным системам. В процессе монтажа мы обсуждаем и согласовываем детали (канализация, отопление, водоснабжение, вентиляция, электроснабжение). После вставки окон переход к монтажу инжинерным систем.

15. Переходим к работе по инженерным системам. В процессе монтажа мы обсуждаем и согласовываем детали (канализация, отопление, водоснабжение, вентиляция, электроснабжение). После вставки окон переход к монтажу инжинерным систем.

16. О контроле стройки. Руководитель стройки выезжает на все ключевые этапы. Например, на этапе монтажа фундамента руководитель приезжает каждые 2 дня в течение 2 недель. Так же приезжает к началу монтажа стен, кровли и инжинерных систем. Кроме этого идет фотоконтроль каждого этапа работ.

17. Сдаем дом. Подписываем закрывающие документы и сдаем дом.

17. Сдаем дом. Подписываем закрывающие документы и сдаем дом.

17. Сдаем дом. Подписываем закрывающие документы и сдаем дом.

17. Сдаем дом. Подписываем закрывающие документы и сдаем дом.

фото и цены на деревянные дома в Санкт-Петербурге

Особенности постройки загородных домовладений из бруса на заказ

Сейчас на рынке загородного домостроения немалым спросом пользуются проекты домов и коттеджей из бруса под ключ. Ознакомиться с популярными вариантами таких сооружений вы можете на сайте http://skmera.ru/. Мера – строительная компания, проработавшая в этой сфере уже почти шестнадцать лет. За эти годы она завоевала авторитет и доверие заказчиков, успешно воплотив в жизнь более трехсот проектов. Даже типовой вариант в процессе реализации дорабатывается и модернизируется с учетом вкусов и пожеланий заказчика!

В результате вы получаете не шаблонное сооружение, а индивидуальный дом, сделанный специально под вас. Разработанные профессионалами проекты коттеджей из бруса включают в себя не только создание самого архитектурного и конструктивного плана дома, но также и подготовку всей необходимой документации. Она нужна для получения разрешения на стройку и подведение всех нужных коммуникаций. Также создается инженерный план разводки коммуникационных сетей.

Особенности загородного строительства из бруса

Распространенные в Москве и СПб проекты коттеджей из клееного бруса имеют несколько важных преимуществ:

1. Клееный брус обладает очень низкой теплопроводностью. К примеру, у одинаковой по толщине кирпичной стены этот показатель в пять раз выше, а у железобетонной – в тринадцать.
2. Усадка, как правило, составляет до 1% от высоты самого сооружения. Это позволяет осуществлять строительство практически непрерывно. Ввести объект в эксплуатацию можно за максимально короткие сроки. Соответственно, стоимость проводимых работ будет меньше.
3. На производстве деревянные ламели перед склеиванием проходят термическую обработку в специальных сушилках. Заготовки с влажностью не более 12% пересматриваются и отбраковываются. Только затем идут на изготовление бруса. Поэтому готовые изделия плохо поддаются деформации, а также защищены от появления грибков и гнилостных образований.
4. Современные технологии позволяют изготавливать самые разнообразные элементы для реализации различных дизайнерских решений. Например, гнутоклеенные деревянные изделия.

Порядок изготовления клееного бруса 

Чтобы лучше понять все преимущества клееного бруса, нужно знать этапы его производства. На современные дома из клееного бруса проекты и цены во многом зависят от качества используемого материала. 

1. Заготовка древесины. Этим занимаются профессиональные заготовщики. Обычно в период с декабря по март.
2. Обработка сырья на пилораме. Перед этим пролежавшие не менее месяца в штабелях бревна пересматриваются, сортируются и отбраковываются.
3. Сушка обработанного сырья в специальных камерах до влажности 10-12%.
4. Отправка просушенного сырья в профилировочный цех для склеивания. Этот процесс самый важный. Новейшее оборудование и профессионализм сотрудников позволяют создавать высококачественный окончательный продукт.
5. Финальная проверка, отбраковка и направление на реализацию.

Из такого материала можно смело воплощать в жизнь проекты коттеджей из бруса с гаражом, мансардой и всем, чего пожелает заказчик.

Основные преимущества домов и коттеджей из бруса

Лучше всего клееный брус зарекомендовал себя в Канаде и Финляндии. Сейчас в этих странах, как и много лет назад, из этого материала строится до восьмидесяти процентов домовладений. Постепенно мода на такие деревянные коттеджи распространилась по всему миру. Наша страна не является исключением. Современные типовые и дизайнерские проекты домов из бруса с мансардой и гаражом можно встретить практически во всех регионах. Обусловлено это рядом неоспоримых преимуществ:

• это экологически чистый продукт, изготовленный из натурального сырья;
• дома из бруса отличаются прочностью, надежностью и длительным сроком эксплуатации. Если материал качественный, то ему не страшны плесень, грибки и вредоносные насекомые;
• клееный брус обладает хорошими огнеупорными качествами;
• деревянные дома имеют прекрасные показатели терморегуляции и теплоизоляции. 

Благодаря малому весу и небольшой усадке, даже большие проекты коттеджей из бруса 2 этажа не требуют мощного фундамента.Факторы, влияющие на стоимость проекта 

Стоимость постройки деревянного загородного дома определяется индивидуально и зависит от ряда факторов:

• общая площадь сооружения;
• наличие цокольного этажа;
• разновидность фундамента;
• величина сечения бруса;
• наличие нестандартных элементов в конструкции;
• сложность изготовления крыши и ее покрытие;
• количество этажей.

Типовой проект является своего рода заготовкой, с которой начинает работу архитектурный отдел. Благодаря тесному взаимодействию с застройщиком вы можете самостоятельно контролировать все этапы работ и вносить свои коррективы. То же самое касается и цены. Если есть возможность применения менее дорогостоящих материалов без существенной потери качества, то вас об этом должны поставить в известность.

В каталоге компании Мера вы можете найти проекты одноэтажных домов из бруса с гаражом или мансардой, двухэтажные коттеджи и прочее. Сделайте заказ и наслаждайтесь комфортом своего нового экологически чистого дома!

Дом из клееного бруса — фото внутри и снаружи, проекты с планировками

Дома из клееного бруса

Что такое клееный брус?

Первыми использовали подобную технологию предприимчивые финны. Изменчивый климат и неблагоприятные условия окружающей среды, заставляли финских строителей искать новый материал для возведения домов, и он был найден. Экологически чистый и относительно недорогой, он стал настоящей находкой для тех, кто ценит надёжность и качество.

Исходный материал для строительных работ представляет собой фрагменты древесины, которые склеены между собой специальным составом, в нём содержатся примеси смол и антисептические пропитки. Внешне такой брус напоминает обычный профилированный брус, выточенный из цельной древесины. Однако, благодаря сложной технологической обработке, клееное дерево намного прочнее и менее подвержено процессам разрушения. В ходе проведения серии экспериментов удалось установить, что клееный брус менее подвержен деформации при повышенных показателях влажности и перепадах температуры в окружающей среде. Это обусловлено тем, что фрагменты бруса склеены между собой под разными углами.

Плюсы домов из клееного бруса

Как мы уже упоминали выше, этот материал считается экологически чистым. В клеевом составе, который применяется при производстве, содержится фенол, но его количество настолько мало, что им можно смело пренебречь.

Вы сможете возвести дом буквально за месяц. Для этого вам понадобится рекордно малое количество рабочих рук.

Отдельно следует рассказать о теплопроводности материала. Характеристики бруса позволяют не выполнять дополнительное утепление стен в здании. Вы можете наслаждаться комфортной температурой даже в серьёзные морозы. Хотите максимально утеплить дом? Стройте его из клееного бруса! Это поможет в дальнейшем не тратить лишние деньги и сэкономить на отоплении.

Минимальный показатель усадки делает клееный брус универсальным материалом для строительства. Те, кто сталкивался со строительством домов из цельного дерева, прекрасно осведомлены о том, что такая конструкция обязательно должна дать усадку в пределах от 2 –х и до 15 %. Но если вы решите использовать при возведении здания клееный брус, то эта величина будет значительно ниже. Да и сама усадка происходит достаточно быстро. А это значит, что к финальной отделке можно будет приступить гораздо раньше.

Клееный брус дороже обычного. Но как показывает практика, в результате можно сэкономить именно на нём. А теперь расскажем почему. Составляя смету на строительство, подрядчик обязательно просчитает трудозатраты на подготовку строительного материала. Так вот, клееный вариант бруса в отличие от обработки бревенчатых балок не требует специального оборудования и особых навыков. Как видим, дороговизна исходного материала уравновешивается отсутствием значительных трудозатрат и дополнительного оборудования.

Этапы возведения дома из клееного бруса

1. Первым делом нужно установить ленточный фундамент. С этой целью по периметру будущей конструкции делают канаву определённой ширины и глубины. Её стенки тщательно выравниваются. На дно высыпается щебень и песок. Общая высота такой подушки примерно 10 сантиметров.
2. Затем наступает пора вставки опалубки. Для этого подручный материал фиксируется в канаве поперечными рейками и специальными ограничителями. Будущий фундамент армируется с помощью прутов из арматуры. Проводится усиление конструкции в углах, выполняется планировка выведения канализационных стоков и подводка водоснабжения к дому. Когда этот этап закончен, делают послойную заливку бетонной смеси. По истечении 2-3 недель, когда фундамент застынет, можно будет приступать к непосредственному возведению стен строения.
3. Но перед этим на фундамент выливают заранее подогретую битумную смесь, сверху на неё укладывают рубероид и повторяют эту процедуру несколько раз к ряду. На выходе мы получаем покрытие называемое выстилка. Именно на неё выкладываются подкладочные доски, которые выступают в роли стыковочных.
4. Следующий этап — укладка первого венца с прокладкой из специального джутового утеплителя. Затем проводят соединение балок при помощи деревянных костылей. Они фиксируют балки между собой. В целом, сборку дома из клееного бруса можно сравнить с игрой в конструктор «Лего». Дом собирается, словно огромный пазл. Таким образом набираются стены до самой крыши.
5. Если вы думаете, что клееная деревянная стена будет полна щелей, то напрасно. Технология укладки позволяет полностью исключить их появление. Именно поэтому из такого материала предпочитают строить загородные дома, коттеджи и бани. Простота монтажа конструкции и относительная дешевизна работ – неоспоримое преимущество клееного бруса.

Дома из клееного бруса — идеи реализованных проектов

Дорогие читатели, надеемся, что информация, приведенная в этой статье, поможет вам определиться с выбором материала для постройки дома, и вы станете счастливым обладателем дачи из клееного бруса!

Клееный брус — проект Ольга

Клееный брус — проект у реки

Небольшой проект из клееного бруса

Фисташковая окраска дома из клееного бруса

Прекрасный пример интерьера в доме из клееного бруса

Большой дом из клееного бруса

Дома из клееного бруса — проекты с площадью и планировкой

Проекты домов из клееного бруса «ТАМАК» во Владимире

Хотите дом из клееного бруса под ключ?

Технологии строительства и материалы меняются с каждым годом. Что-то устаревает, а что-то становится настоящим открытием, о котором когда-то не могли даже подумать. Глядя на список материалов у многих начинают просто разбегаться глаза. А ведь выбор того, из чего будет строиться дом, — это одно из самых важных решений. Хочется выбрать качество по доступной цене. Именно поэтому, в наше время все чаще можно встретить тех, кто желает построить себе комфортабельный дом из клееного бруса.

«ТАМАК» — это высокотехнологичный деревообрабатывающий комплекс, который имеет богатый опыт в проектировании, производстве и строительстве. Используя экологически чистую древесину, они стремятся максимально реализовать потребность человека в современном, комфортном и безопасном жилье, не пренебрегая при этом его образом жизни, пожеланиями и требованиями.

Использование данного вида бруса позволяет получить энергоэффективное жилье в кротчайшие сроки. Быстровозводимые объекты и домокомплекты из панелей «ТАМАК» – это немецкая технология качества. Их заслуженно признали одними из самых лучших в России.

Почему нам стоит доверить разработку дома из клееного бруса «ТАМАК»

В каждом деле стоит остерегаться подделок, которые сильно уступают в качестве оригиналу. Стоит ли говорить, что в сфере строительства данный вопрос стоит особенно остро? Ведь здесь ошибка может обойтись вам ценой здоровья или даже жизни. Поэтому стоит выбирать только проверенных поставщиков материалов. Компания «Эколайф» является официальным дилером всемирно известной марки «ТАМАК» во Владимире и Владимирской области. Мы поможем вам разработать и воплотить проект, о котором вы мечтаете. Наши специалисты бесплатно проконсультируют вас в поиске наилучшего варианта. Мы хотим, чтобы в конечном итоге внешний вид, планировка и уют жилища радовали вас долгие годы. Мы даже готовы взяться за план таких необычных решений, как, например, дом в полтора этажа.

Цена за проект дома из клееного бруса во Владимире

Есть еще один аспект, который непременно порадует вас, если вы решите сотрудничать с нами, – это цена на наши услуги. Мы предлагаем вам самое выгодное для вас соотношение в этом плане во всем городе. Наши сотрудники готовы помочь вам при оформлении кредитов и субсидий на строительство. Мы сделаем все возможное, чтобы наша совместная работа оставила у вас только приятные впечатления и воспоминания.

Ищете где заказать качественный дом недорого? Вы попали по адресу!

Также если вы заинтересованы возвести на своем участке баню, компания «Эколайф» всегда готова помочь вам в этом деле!

Деревянные дома из клееного бруса под ключ, цены в Владимире

На сайте производственного объединения «Владимирские строительные компании» можно найти немало проектов деревянных домов из клееного бруса. Популярность материала обусловлена очевидными преимуществами: он практически не дает усадки, сохраняет свою геометрию в процессе эксплуатации, относится ко второй группе по огнезащите, минимизирует расходы по отделке, отлично «держит» тепло, фасад дома из него выглядит аккуратно и стильно. Дома из клееного бруса во Владимире – быстровозводимые и недорогие. В нашей компании Вы можете воспользоваться одним из готовых проектов для строительства либо заказать индивидуальную разработку архитектурного решения с учетом личных пожеланий.

Этапы сотрудничества

Для потенциальных клиентов, решивших доверить строительство деревянных домов из клееного бруса во Владимире нашему производственному объединению, мы предлагаем предельно ясную и логичную схему сотрудничества:

• Выбор и согласование проекта. Он может быть выбран из готовых, размещенных на сайте или индивидуально разработан нашими архитекторами по желанию клиента.
• Подписание договора. В нем четко прописываются сроки, указывается перечень предстоящих работ.
• Строительство. Начиная с нуля, возведения фундамента и заканчивая монтажом коробки деревянного дома из бруса и крыши.
• Проведение отделочных работ и инженерных сетей.
• Сдача объекта согласно акту приема/передачи.

Популярные проекты

Деревянные дома из клееного бруса в широком ассортименте представлены в каталоге нашего сайта. В режиме онлайн можно ознакомиться с внешним видом того или иного проекта, заложенной планировкой, ориентировочной стоимостью. Как показывают наши статистические данные, наиболее популярными проектами оказываются средние по площади с недорогой ценой. Это вполне объяснимо – за такую сумму хорошую квартиру во Владимире не купишь. А вот построить добротный, теплый и комфортный дом – вполне реально.

Дома из клеёного бруса под ключ в Калининграде — проекты, цены

Что вы хотите построить?

Выберите материал

Расположение участка

В Калининграде

До 30 км от Калининграда

Более 30 км от Калининграда

У меня еще нет участка

Какая площадь вас интересует?

До 80 м2

От 80 до100 м2

От 100 до 150 м2

От 150 до 250 м2

Более 250 м2

Отлично! Теперь мы можем рассчитать стоимость

Оставьте ваше имя и телефон на консультацию и обсуждение цены с нашим инженером

Самые частые вопросы инженеру:

Что входит в стоимость постройки?

Какая технология строительства лучше для нашего климата?

Особенности деревянного домостроения в Калининграде и области.

Производители и бренды клееного бруса (LVL)

Когда вам нужна серьезная поддержка, вам нужно искать где-нибудь, кроме прохода пиломатериалов в вашем местном магазине товаров для дома. Конструктивные элементы, несущие на себе тысячи фунтов дома, должны быть особенными. Инженерные деревянные балки и балки, обычно называемые клееным брусом (LVL), — это как раз тот тип special , который нужен строителям и домовладельцам для этой сложной работы.

Пиломатериалы vs.Клееный брус

Массивные цельные деревянные балки, хотя и красивы и привлекают внимание, сегодня в основном используются в музеях и исторических зданиях. Если это ваша дизайнерская идея, лучше всего подойдет регенерированная древесина. Восстановленные деревянные балки, полученные из старых амбаров или складов, хорошо переносят вес, но по высокой цене. Эта цена: размер, вес и закупочная цена.

Решением является ламинирование древесины меньшего размера. Ламинирование обеспечивает большую прочность в меньшем размере, что является ключом к обеспечению домовладельцев просторными и просторными домами с открытой планировкой, которые так востребованы сегодня.Строитель или самодельщик может создать элементарный вид конструкционной древесины из ламината с нуля. Метод состоит в том, чтобы сложить обычные купленные в магазине слои два на десятки или два на двенадцать, чтобы взять на себя нагрузку.

Но LVL делают то же самое — и даже больше — в более изящной форме и, как правило, по разумным ценам.

Что такое клееный шпон (LVL)?

LVL использует тонкие слои шпона для формирования балок и колонн большего размера. Эти слои склеиваются под высоким давлением. LVL всегда проходят перпендикулярно нагрузке.

Другой вариант LVL — клееный брус — использует не фанеру, а полноразмерные куски пиломатериалов. Эти детали также склеиваются под высоким давлением, образуя балки и колонны большего размера.

Где купить

Из-за отсутствия спроса со стороны клиентов, в немногих центрах по ремонту жилья есть латы на складе и на полках, готовые к покупке. Однако в некоторых крупных домашних центрах в каталоге есть LVL, которые можно заказать по специальному заказу.

Если вам сейчас нужна балка LVL, на вашем местном независимом складе пиломатериалов, вероятно, будет несколько базовых размеров LVL в наличии.

Клееный брус (LVL) как строительный материал

Опубликовано в июле 2016 г. | Id: FAPC-163

От Салим Хизироглу

Клееный брус (LVL) — один из наиболее широко используемых изделий из конструкционной древесины. для применения в строительстве.Это композитный продукт, изготовленный из нескольких тонкие слои шпона, совпадающие по длине с готовым пиломатериалом. Этот информационный бюллетень обобщает основные этапы производства, преимущества и недостатки LVL по сравнению с другими конструкционными изделиями из древесины.

LVL началось в 1941 году.Он был сконструирован в части самолетов и был изготовлен из шпона ели ситкинской толщиной 3,6 мм. В связи с большим спросом на LVL лес USDA Лаборатория продуктов провела значительный объем исследований, связанных с улучшением своего прочностные свойства. Пихта Дугласа — наиболее часто используемое сырье для производства LVL, в дополнение к желтому тополю, южной сосне и другим хвойным породам в США. Сосна лучистая и каучуковое дерево широко используются в Новой Зеландии и Юго-Восточной Азии. страны соответственно.

LVL Производство

Листы шпона толщиной от 2,5 мм до 4,8 мм производятся ротационным лущением. техника. Типичная толщина шпона для производства LVL составляет 3,2 мм. Ротационный пилинг бревна осуществляется на токарном станке, который включает геометрию и позиционирование нож как основные параметры изготовления немаловажную роль в качестве шпона.Например, угол наклона выбранного ножа составляет примерно 23 градуса для древесина хвойных пород для эффективного отшелушивания.

Прижимная планка оказывает определенное давление на поверхность шпона, поэтому он будет постоянно сниматься с бревна с одинаковой толщиной и без никаких трещин.На рисунке 1 представлена ​​схема типичного производства лущеного шпона методом ротационной лущения. со штангой с фиксированным носом и ножом. Сторона шпона рядом с острием ножа называется свободной стороной, а другая сторона — плотной стороной. Здесь очень много мелкие трещины на незакрепленной стороне шпона из-за чеков на токарном станке, идущих параллельно зерно.

Рисунок 1. Производство лущеной фанеры.

Болт, который представляет собой короткое бревно, в зависимости от его диаметра, может занять от 5 до 10 секунд. очистить до того, как его сердечник разрядится и зарядное устройство будет готово к следующему циклу. Сплошные ленточные листы шпона обрезаются до определенной ширины и сушатся до заданное содержание влаги с помощью струйных сушилок.Горячий воздух продувается на поверхность листы шпона и влага отслаиваются, снижая общую влажность облицовывать фанеру до заданной точки в струйной сушилке. Обычно шпон пихты Дугласа толщиной 3 мм. может потребоваться 10-13 минут, чтобы снизить его влажность до 8-10 процентов. фигура 2 показана типичная струйная трубчатая сушилка.

Рисунок 2. Струйная сушилка для шпона.

В целом производство LVL аналогично производству конструкционной фанеры; Тем не менее Основное различие между двумя продуктами — это ориентация волокон каждого шпона. В случае фанеры нечетное количество фанеры накладывается друг на друга, поэтому конечный продукт не только будет иметь лучшие механические свойства, но и будет размерно более стабильный.В случае LVL больше виниров монтируется вдоль в продольном направлении, поэтому он будет иметь свойства, аналогичные свойствам массивной древесины, потому что каждая пластина параллельна оси платы, как показано на рисунке 3.

Рисунок 3. Структура LVL.

Дефекты на каждой облицовке устраняются в процессе обрезки. Даже если дефекты остаются на каждом листе шпона, случайное распределение таких дефектов при сборке шпона сделает конечный продукт более однородным и сравнимым по прочностным характеристикам из высококачественного пиломатериала.После нанесения наружного клея, обычно фенолформальдегида. к поверхности каждого листа шпона, они собираются и прижимаются при температурах от 250 до 450 градусов по Фаренгейту.

По сравнению с прессом для фанеры, прессы LVL длиннее. Линия для прессы может быть периодического или непрерывного действия.Пресс периодического действия может иметь одно или несколько отверстий, которые более эффективен для производства LVL меньшей длины. Однако на большинстве заводов используется линия непрерывного прессования. Заготовки производятся шириной до 6 футов с максимальной транспортировкой. длина 80 футов. На рисунках 4 и 5 показана типовая схема производственного процесса LVL.

Рисунок 4. Технологическая схема LVL.

Рисунок 5. Этапы изготовления LVL.

LVL Универсальность

Клееный брус — универсальный продукт на древесной основе.Вместе с фанерой, пиломатериалы или плиты с ориентированной стружкой (OSB), LVL могут использоваться для многих структурных применений. Некоторые из наиболее популярных применений LVL включают двутавровую балку, перемычку, ободья, кузов грузовика. настил, дорожный указатель, балка, ферма, специальные приложения, такие как скейтборды, и изготовленные на заказ панели для морского применения.

Преимущества

Основными преимуществами LVL являются его размер, форма, высокие прочностные характеристики и бюджетный.Размер LVL не ограничивается размером бревна в связи с методом изготовления. LVL по своей плотности является одним из самых прочных строительных материалов на основе древесины. Потому что изготавливается однородного качества с минимальным количеством дефектов. или даже распространение дефектов, механические свойства конечного продукта могут быть предсказано. В общем, LVL может производиться в разных формах в зависимости от того, для чего он будет использован.Он также имеет большое преимущество в том, что эффективно использует древесные ресурсы.

Недостатки

Напротив, LVL имеет ряд недостатков по сравнению с древесными композитами. Повышение силы Свойства LVL по уплотнению шпона во время прессования очень ограничены. Хотя его размерная стабильность лучше, чем у цельной древесины, продукт может привести к некоторым дефект, например коробление, если он неправильно хранится на складе.Также LVL требует больших капитальных вложений, чтобы иметь относительно низкую стоимость производства. Следовательно, высокий спрос необходим для рентабельной работы.

Дополнительная информация

Подробную информацию о производстве LVL и его свойствах также можно найти в следующей литературе:

Смульский, С.(Ред.) (1997). Конструкционные изделия из дерева. Фонд исследований PFS: Мэдисон, Висконсин.

Бауэр, Дж., Смульски, Р., и Хейгрин, Дж. (2007). Лесные товары и наука о древесине. Издательство Блэквелл: Бостон, Массачусетс.

Болдуин, Р.(1995). Фанера и изделия из шпона, технологии производства. Миллер Фримен: Сан-Франциско, Калифорния.

Американская фанерная ассоциация. Ассоциация инженерной древесины. Получено с www.apa.wood.org

Салим Хизироглу
FAPC Специалист по изделиям из дерева

Была ли эта информация полезной?

Существует более 40 сортов конопли.Коноплю можно выращивать для получения семян, клетчатки или масла. Конопля может использоваться в пищевых продуктах или составах кормов при условии, что продукты одобрены Управлением по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA) для пищевых продуктов и Американской ассоциацией должностных лиц по контролю кормов (AAFCO) для кормовых продуктов. Семена конопли и масло семян конопли можно использовать в пищевых продуктах.

Древесина по сравнению с пиломатериалами.Какой выбрать?

Эта статья была обновлена ​​с момента ее первоначальной публикации 12 декабря 2005 г.

В то время как традиционные массивные пиломатериалы остаются популярным выбором для строителей домов, в первую очередь из-за их знакомства с продуктом и из-за того, что их стоимость может быть изначально ниже, инженерные пиломатериалы продолжают набирать популярность, отчасти благодаря росту цен на пиломатериалы, который также способствует внедрение новых технологий, которые используют больше древесных пород и используют древесину небольших размеров и древесные остатки для изготовления композитных конструкционных панелей и инженерных деревянных компонентов.

По данным Министерства сельского хозяйства США, доля рынка конструкционных изделий из древесины, таких как клееный брус, двутавровая балка и клееный брус (LVL), по прогнозам, продолжит устойчивый рост, при этом производство клееной древесины в 2017 г. (на 271,3 миллиона досок) увеличится 5,6 процента к предыдущему году; Производство двутавровых балок (518 миллионов погонных футов в 2017 году) увеличилось на 7,5% по сравнению с предыдущим годом; и производство LVL (73 миллиона кубических футов в 2017 году) на 12,3 процента больше, чем годом ранее.

Другие факторы, влияющие на выбор размерной древесины vs.спроектированные продукты включают:

• Проблемы с качеством продукции, связанные с пиломатериалами габаритных размеров, исправление которых строителям может оказаться дорогостоящим после установки
• Пределы габаритных размеров пиломатериалов: меньшая глубина и длина, потому что их размер зависит от размера пиломатериала, вырезаемого для его изготовления.

Основными участниками разработки и производства изделий из древесины для жилищного строительства являются: Boise Cascade, Georgia Pacific, Huber Engineered Woods, LP, Universal Forest Products и Weyerhaeuser.

Инженерная древесина, также известная как композитная древесина, состоит из ряда изделий из дерева, которые изготавливаются путем соединения фанеры, волокон, прядей и древесных частиц с помощью клея с образованием искусственных композитов. В эту категорию строительных материалов входят самые разные изделия, от фанеры до балок и стропильных ферм.

Сборные деревянные двутавровые балки

Сборные деревянные двутавровые балки — это конструкционные, несущие изделия.Двутавровые балки, как правило, доступны большой длины и, поскольку они легкие, имеют то преимущество, что их легко перемещать на рабочем месте без необходимости в дорогостоящем погрузочно-разгрузочном оборудовании. Их «I» конфигурация обеспечивает высокие характеристики прочности на изгиб и жесткости.

Эта I-образная конфигурация состоит из верхнего и нижнего горизонтальных компонентов — фланца — и вертикального участка — стенки — между фланцами. Фланцы изготавливаются из клееного бруса или ламинированного конструкционного бруса и имеют размер от 1 5/16 до 1 1/2 дюйма в толщину и от 1 1/2 дюйма до 3 1/2 дюйма в ширину.Полотно обычно изготавливается из OSB (ориентированно-стружечная плита) и имеет толщину 3/8 дюйма или 7/16 дюйма, в зависимости от его применения в жилых помещениях.

Глубина двутавровой балки также может варьироваться. Глубина от 9 1/2 до 16 дюймов обычно используется в жилых помещениях, в то время как глубина до 48 дюймов возможна для коммерческих применений.

СВЯЗАННЫЕ

Клееный брус

Клееный брус (клееный брус) — это продукт с расчетной нагрузкой, созданный путем склеивания отдельных кусков пиломатериалов толщиной 2 дюйма (50 мм) или меньше. Отдельные куски пиломатериалов соединяются концевыми соединениями, образуя длинные отрезки, называемые слоистыми. Затем эти ламинаты склеивают вместе, чтобы создать готовый продукт. Чуть более половины клееного бруса в США идет на новое жилищное строительство и реконструкцию.

Породы древесины, тип клея, тип и применение консерванта — все это факторы, влияющие на долговечность клееного бруса, но, при правильном выборе, клееный брус может предложить долговечное решение, не требующее особого ухода. К преимуществам клееного бруса можно отнести:

• Подходит для длиннопролетных и изогнутых конструкций, клееный брус обеспечивает прочность без ущерба для дизайна или эстетики
• Древесина имеет превосходное отношение прочности к весу по сравнению со сталью или бетоном, а клееный брус имеет отношение прочности к весу примерно в 1,5–2 раза выше, чем у стали той же несущей способности.Одним из преимуществ уменьшения веса конструкции является то, что фундамент здания может быть меньше.
• Клееный брус имеет низкое содержание влаги (около 12 процентов на стадии производства). Для обычных зеленых пиломатериалов и пиломатериалов, высушенных в печи, содержание влаги составляет соответственно от 20 до 50 процентов и 12 процентов. В результате клееный брус может впитывать влагу из окружающего воздуха, не растрескиваясь, что делает его подходящим выбором для более влажного климата.
• Обладает высокой прочностью и стабильностью размеров.Там, где массивные деревянные стойки и балки будут трескаться и скручиваться, клееные элементы останутся устойчивыми.

Клееный брус (LVL)

Пиломатериал из клееного шпона получают путем склеивания тонкого шпона в большую заготовку таким образом, чтобы волокна шпона были параллельны продольному направлению.Преимущества LVL включают:

• Возможность использования небольших бревен для производства крупногабаритных изделий из LVL большой длины
• Однородные структурные свойства за счет предварительной сортировки тонких слоев шпона по жесткости
• Высокая прочность благодаря низкой изменчивости LVL и рандомизированным свойствам древесины в тонких слоях
• Возможность резки и обработки LVL обычными деревообрабатывающими инструментами

Согласно APA — The Engineered Wood Association, в Северной Америке производство большинства конструкционных пиломатериалов значительно вырастет в течение следующих пяти лет. Рост производства инженерных изделий из древесины свидетельствует о технологической адаптивности деревообрабатывающей промышленности перед лицом меняющейся ресурсной базы древесного волокна.

«Из-за того, что для производства изделий из дерева доступны менее традиционные и общедоступные лесные породы, производителям пришлось улучшить существующие методы и изобрести новые способы делать больше с меньшими затратами и с использованием альтернативных ресурсов древесного волокна», — говорит Джек Мерри, директор по связям с общественностью APA. Ассоциация инженеров древесины.«Промышленность с заметным успехом отвечает на этот вызов».

Хотя термин инженерная древесина используется для описания множества материалов, большинство из них определяется как конструктивные элементы, которые были изготовлены. Инженерная древесина производится путем склеивания древесных нитей, фанеры, пиломатериалов или других форм древесного волокна для получения более крупного и целостного композитного блока, который прочнее и жестче, чем сумма его частей.

Вероятно, наиболее значительным фактором, способствующим более широкому использованию конструкционной древесины, является то, что общие установленные затраты меньше, чем у габаритных пиломатериалов.Дополнительные преимущества связаны с простотой установки, стабильностью размеров и структурной целостностью инженерных изделий. «Конструкционные изделия из дерева на самом деле улучшают многие структурные преимущества, присущие древесине», — добавляет Мерри. «Кросс-клееная фанера и ориентированно-стружечная плита, например, распределяют нагрузки по прочности древесины по обеим осям панели. Клееные балки и деревянные двутавровые балки могут выдерживать большие нагрузки на более длинных пролетах, чем это возможно с массивными пиломатериалами из такого же размера «, — добавляет Мерри.

Специально разработанное решение предлагает преимущества

Стабильность качества материала — ключевое преимущество конструкционной древесины. Изготовленные из сухих материалов в соответствии с очень жесткими производственными стандартами, деревянные двутавровые балки обычно не усаживаются, не деформируются, не коробятся, не скручиваются. Во время производства требуются программы обеспечения качества, чтобы конечные продукты имели одинаковую прочность и жесткость. Все эти факторы влияют на стабильность размеров продукта.

Производственные процессы, необходимые для изготовления изделий из дерева, увеличивают затраты, делая пиломатериалы более дорогими на погонный фут, чем традиционные пиломатериалы.«Выгода проявляется в общей установленной стоимости продукта», — говорит Майк О’Дей, менеджер по проектированию пиломатериалов в Georgia Pacific. «Затраты на установку состоят из использования материалов и требований к рабочей силе для установки. Спроектированные пиломатериалы могут ускорить монтаж и сократить трудозатраты, поскольку они легче и могут располагаться дальше друг от друга, чем габаритные пиломатериалы. В результате обычно снижается общая стоимость установки на квадратный фут. с помощью специально разработанного продукта », — добавляет О’Дей. Инженерная древесина также снижает количество обратных звонков для строителей.Исправлять скрипучие или упругие полы обычно дорого. Установки с использованием инженерных двутавровых балок могут значительно уменьшить количество обратных вызовов, связанных с этой проблемой.

Изделия из дерева экологически чистые. «С появлением лесного хозяйства в качестве основного источника древесного волокна в США становится чрезвычайно трудно найти ресурс, который позволил бы фрезеровать более крупные куски пиломатериалов для каркаса. Деревянные двутавровые балки могут изготавливаться глубиной более 48 мм. дюймов и длиной более 40 футов и использует до 60 процентов меньше древесного волокна, чем цельнопиленные балки.На стройплощадке практически нет отходов », — добавляет Эдвард Л. Кейт, старший инженер APA — The Engineered Wood Association.

В дополнение к обычным номинальным значениям глубины 10 и 12 дюймов, инженерные двутавровые балки изготавливаются на большей глубине, чем у традиционных пиломатериалов для каркасов. Строителям доступна глубина до 48 дюймов и длина, ограниченная только наземной транспортировкой и погрузочно-разгрузочными работами.Преимущество перед пиломатериалами состоит в том, что более глубокий элемент двутавровой балки только немного дороже, чем более мелкий элемент, потому что он делается глубже за счет добавления большего количества полотна. Заказ двутавровых балок, обрезанных до необходимой длины, означает 100-процентное использование в поле, что приводит к минимальному количеству отходов на строительной площадке или их отсутствию.

Благодаря своей I-образной форме поперечного сечения, они весят до 60 процентов меньше, чем деревянные балки, что упрощает обращение с ними. Фланец обеспечивает надежный, удобный и надежный захват, даже если балка влажная или покрыта древесной пылью.Один рабочий может легко справиться с балкой длиной до 25-40 футов.

Прочностные характеристики двутавровых балок по сравнению с обычным деревянным каркасом

Что касается обычного каркаса (16 дюймов или 19,2 дюйма на расстоянии между центральными балками), двутавровые балки на 50 процентов жестче, чем массивные пиломатериалы. Что касается прочности, для простых пролетов серия двутавровых балок с самыми низкими расчетными значениями (PRI-20) может охватывать самые прочные массивные балки из пиломатериалов (S.Сосна). В ситуациях с несколькими пролетами двутавровые балки имеют преимущество, потому что массивные пиломатериалы длиной более 20 футов довольно редки и дороги. Дилеры по строительству и производители двутавровых балок имеют программное обеспечение для анализа замены и в большинстве случаев могут предоставить эту услугу бесплатно.

Ограничения на конструкционную древесину

Как и у традиционных пиломатериалов, у конструкционной древесины есть свои ограничения. Ключ к пониманию приемлемых приложений — это обучение материалам.В настоящее время большинство деревянных изделий предназначено только для внутреннего использования.

Незнание продукта: Отказ от спецификации конструкционной древесины обычно исходит от субподрядчиков, которые не знакомы с продуктом. Сабвуферы должны быть осторожны при установке сантехники и электричества, которые должны проводиться через спроектированную древесину. Необходимо тщательно продумать, где и как его разрезать. «Отверстия диаметром менее 1,5 дюймов, как правило, допустимы, если они не находятся на фланце или во фланце.Просверливание веб-материалов обычно является приемлемой практикой, — говорит О’Дей.

Ошибки при установке: Повреждение деревянных двутавровых балок в конструкционной системе обычно связано с надрезом на фланцах или неправильным применением информации о отверстиях в стенке, указанной производителем. Ремонт поврежденной двутавровой балки может быть очень сложным и требует понимания двутавровых балок, клеев и креплений, которые могут быть не знакомы многим дизайнерам. К счастью, большинство производителей более чем охотно предоставляют исправления для большинства приложений.В настоящее время существует ряд продуктов, работающих через систему принятия кода, которые можно использовать в полевых условиях для восстановления полной мощности балки без необходимости разработки решения.

Проблемы пожарной безопасности: Другая проблема связана с пожарной безопасностью деревянных двутавровых балок. С точки зрения пожарной охраны, сборные деревянные двутавровые балки из-за их I-образной формы с перегородкой из OSB между верхним и нижним фланцем имеют историю опасности обрушения при воздействии огня.Underwriters Laboratories в сотрудничестве с Чикагской пожарной службой, Университетом штата Мичиган и Международной ассоциацией начальников пожарных служб провели исследование пожаров, опубликованное в 2006 году, с целью понять опасности для пожарных, связанные с использованием легких конструкций в форма деревянных ферм и конструкционного бруса в конструкциях кровли и перекрытий.

Отраслевые тенденции

Количество установок, использующих конструкционные изделия из древесины, увеличилось за последние 10 лет.И, согласно Allied Market Research, рынок конструкционной древесины будет расти со среднегодовым темпом роста (CAGR) 24,8% с 2016 по 2022 год, достигнув к 2022 году более 40 миллиардов долларов.

Растущая популярность инженерных изделий из дерева может быть объяснена рядом факторов, в том числе:

• Неустойчивые объемы поставок и цен на пиломатериалы
• Обучение домостроителей конструкционным древесным материалам и их преимуществам
• Введение стандартов зеленого строительства в нескольких U.Южные штаты, такие как Вашингтон и Калифорния, которые, в свою очередь, поощряют разработку более конструктивных изделий из древесины, связанных с низкими уровнями выбросов
• Повышение потребительского спроса на конструкционные изделия из дерева.

Инженерная древесина | Дизайнеры домов

Лидер в новых строительных системах и высокотехнологичной продукции — это изделия из древесины. Они отличаются высокой производительностью, стабильностью, надежностью и являются экологически безопасным выбором при строительстве новых домов.

Клееная инженерная древесина производится путем склеивания древесных волокон, шпона, пиломатериалов или других форм древесного волокна для получения более крупного и цельного композитного элемента, который прочнее и жестче, чем сумма его частей. Феноменальный рост использования и признания инженерной древесины является доказательством того, что наступает новая эра в строительстве домов.

Конструкционная древесина прочнее, чем сумма ее частей. Здесь вы можете увидеть, как подрядчик устанавливает ферму для жилого дома.

Причина его растущей популярности заключается в том, что он дает дизайнерам большую гибкость при проектировании открытых планов этажей, которые так нужны многим домовладельцам. Преимущество для домовладельцев — более прочная и прочная конструкция пола, стен и кровли. Продукт прост в использовании и имеет легкий вес, что делает его популярным среди строителей дома.

Что касается стоимости, то большинство инженерных пиломатериалов будет стоить больше, чем пиломатериалы обычных сортов, но имейте в виду, что здесь меньше отходов. Инженерные изделия из дерева не имеют естественных дефектов, поэтому их коэффициент использования 100% по сравнению с традиционными пиломатериалами.При строительстве дома почти 35% натурального дерева тратится впустую из-за дефектов древесины.

В конце концов, стоимость продукта компенсирует окончательный счет за строительство, потому что вы будете использовать меньше продукта, а подрядчики смогут работать быстрее и проще, сократив затраты на установку.

Вот список инженерных изделий из дерева, доступных для строительства вашего нового дома:

Фанера — оригинальные изделия из дерева
Изготовлены из тонких листов перекрестно-ламинированного шпона и склеены под действием тепла и давления с помощью сильного клея. был одним из самых распространенных продуктов для жилищного строительства.

OSB (Ориентированно-стружечная плита)
OSB изготавливается из водостойких термоотверждаемых клеев и деревянных прядей прямоугольной формы, уложенных в перекрестно ориентированные слои, подобно фанере. В результате получается структурная инженерная деревянная панель, которая обладает многими прочностными и эксплуатационными характеристиками фанеры.

Клееный брус: меньшая стоимость, более высокая ценность конструкции
Клееный брус или клееный брус — это конструктивное изделие из дерева с номинальной нагрузкой, состоящее из деревянных пластин, или «пластин», которые склеены вместе прочными водостойкими клеями.Компоненты клееного бруса могут быть разных видов, и отдельные «ламели» обычно имеют толщину два дюйма или меньше.

Прочность и долговечность клееных балок делают их идеальным выбором для больших открытых конструкций, где требуются большие пролеты. Клееные балки, арки и фермы можно использовать во множестве дизайнерских конфигураций. Для архитекторов и дизайнеров возможность достижения более длинных пролетов упрощает создание открытых, просторных конструкций и высоких потолков, которые популярны в современных домах.

SCL — прочный, надежный и согласованный
Конструкционный композитный пиломатериал (SCL), который включает клееный брус (LVL), клееный брус (LSL) и пиломатериал с ориентированной стружкой (OSL), представляет собой семейство конструкционных изделий из древесины, созданных путем наслоения высушенного и отсортированного деревянного шпона или чешуек с водонепроницаемым клеем в блоки материала, известные как заготовки. Отверждаемый в контролируемом процессе, SCL обычно бывает различной толщины и ширины и легко обрабатывается в полевых условиях с использованием обычных строительных инструментов.

Ободочная доска — решение для деревянного каркаса
Ободочная доска — это тщательно спроектированный продукт с точной обрезкой, специально разработанный в качестве компонента инженерных систем пола. Он предназначен для соединения балок и точного заполнения пространства между черным полом и плитой, а также обладает конструкционной способностью передавать вертикальные и поперечные нагрузки.

Двутавровые балки — выдающаяся структура и характеристики
Двутавровые балки — это элементы конструкции из дерева I-образной формы, обеспечивающие прочность, универсальность и экономичность.Двутавровые балки состоят из верхней и нижней полок разной ширины, соединенных перемычками разной глубины. Фланцы выдерживают обычные напряжения изгиба, а перегородка обеспечивает превосходные характеристики сдвига.

Клееный брус — обзор

После изучения различных видов разрушения древесины в этом разделе рассматривается разрушение структурных соединений, то есть когда соединяются различные элементы деревянной конструкции, такие как стойки или балки. Соединение этих элементов — самая сложная часть деревянной конструкции.Чтобы избежать обрушения здания, необходим точный расчет и проектирование соединений.

В этой главе разрабатываются только критерии отказа последнего, механические соединения, поскольку это гораздо более распространенная система.

2.1 Виды отказов механических деревянных соединений

Геометрия соединения, материал основных элементов (только деревянных или в сочетании с другими элементами, такими как стальные пластины), тип используемого крепежа и его свойства, расстояние между крепежными элементами , а угол между нагрузкой и ориентацией волокна являются наиболее важными параметрами соединения.

Соединения часто выполняются, например, с помощью гвоздей, дюбелей, болтов, (саморезов) винтов, вклеенных стержней или соединителей, работающих на срез. Количество креплений в соединении зависит от типа используемого крепежа. Крепежные детали малого диаметра, такие как гвозди или заклепки, часто используются в большом количестве в одном соединении, тогда как крепежные детали большого диаметра, такие как болты, вклеенные стержни или соединители, работающие на сдвиг, могут использоваться даже по отдельности.

Возможны два основных режима разрушения: пластичный и хрупкий.Как объяснялось в разделе 1, сжимающие напряжения связаны с пластическим разрушением, а напряжения растяжения и сдвига могут привести к хрупкому разрушению. Поскольку хрупкое разрушение происходит внезапно, его следует избегать. Пластичное разрушение — это долговременное разрушение, развивающееся в диапазоне пластмасс, которое может быть обнаружено заранее, чтобы пользователи здания могли покинуть здание до того, как конструкция рухнет. Таким образом, желаемое пластичное разрушение деревянных соединений достигается, когда разрушение происходит из-за крепежа, и предотвращается разрыв дерева.

Пластичность в целом описывает способность конструкции подвергаться большим деформациям в пластическом диапазоне перед ее разрушением. Его часто определяют как отношение предельного вытеснения к пределу текучести [30].

(7,14) μ = umaxuy

Хрупкие разрушения связаны с разрушением древесного материала (Раздел 1). Поскольку этот вид разрушения является хрупким, различные нормы проектирования всегда стараются его избежать, особенно когда он возникает перпендикулярно напряжениям в зернах.

Отказ структурных деревянных соединений может быть отнесен к трем различным категориям в соответствии с соотношением между пластической способностью крепежа и емкостью древесины, как показано на рис. 7.12.

Рисунок 7.12. Возможные виды отказов в деревянном соединении [31].

•

Режим хрупкого разрушения. Когда происходит разрыв древесины, застежка находится в диапазоне упругости.

•

Смешанный режим отказа. Разрушение древесины происходит в пластическом диапазоне деформации крепежа.

•

Режим вязкого разрушения. Разрушение происходит из-за предельной прочности крепежа после деформации. Никакого разрыва древесины не происходит.

Режимы хрупкого и смешанного разрушения весьма схожи с феноменологической точки зрения, поскольку в обоих случаях древесина разрушается. Заметная разница между ними заключается в фактической нагрузке на застежку по отношению к ее пластической и предельной прочности.

2.1.1 Режим вязкого разрушения

Рис.7.13 показаны различные возможные виды разрушения соединения, нагруженного растяжением параллельно волокну. Первый вариант (заделка) — единственный пластичный. В остальном — разные механизмы разрушения древесины, что приводит к хрупкому разрушению.

Рисунок 7.13. Возможные виды отказов в механическом соединении [32].

В настоящее время расчет прочности механических швов древесины в режиме заделки в основном выполняется в соответствии с так называемой европейской моделью текучести, первоначально предложенной Йохансеном [33].Принимая во внимание пластический момент застежки и прочность древесины на заделку, можно получить различные возможные пластические механизмы, учитывая геометрию элементов соединения. Эта модель действительна только для соединений, которые разрушаются пластично, в которых прочность древесины выше, чем у крепежа, но не учитывает разрушение из-за хрупкого разрушения древесины.

Прочность заделки определяет силу, приложенную к дереву застежкой.Есть много различных предложенных формул, в основном основанных на экспериментальных тестах. В зависимости от характеристической плотности ρ _k бруса и диаметра d крепежа, прочность заделки f _{h , 0, k} дюбельного крепежа параллельно к зерну рассчитывается в соответствии с Еврокодом 5 [34] как:

(7.15) fh, 0 = 0,0821–0,01dρ,

, где f _{h , 0} — прочность заделки параллельно зерну в Н / мм ² , ρ — плотность древесины в кг / м ³ , а d — диаметр дюбеля в мм.

Jorissen [35], Ehlbeck и Werner [36] или Jumaat [37] предлагают аналогичные формулы с разными факторами, в то время как другие, такие как Sawata и Yasumura [38] и Американская национальная спецификация дизайна [39], предоставляют более простые формулы, связанные только с к плотности древесины. Формулы коррекции предложены в Еврокоде 5 [34] для учета других углов между приложенной нагрузкой и ориентацией волокон древесины.

Для расчета общей грузоподъемности соединения параметр, называемый эффективным числом n _eff , появляется в большинстве проектных кодов, например, в Еврокоде 5 [34].Этот параметр учитывает групповой эффект застежек стыка. Когда крепежные детали расположены близко друг к другу, нагрузка распределяется неравномерно, и на самом деле некоторые из них становятся более нагруженными. По этой причине количество учитываемых эффективных крепежных элементов меньше фактического. Чем меньше расстояние между застежками, тем выше групповой эффект; следовательно, общая емкость сустава уменьшается.

Как уже было сказано, необходимо избегать хрупкого разрушения древесины, чтобы обеспечить безопасность зданий.Чтобы способствовать пластическому разрушению, Еврокод [34] и другие стандарты проектирования устанавливают минимальные значения расстояния между крепежными деталями и краями. Однако этой процедуры недостаточно, чтобы гарантировать, что вязкое разрушение произойдет раньше, чем хрупкое. Необходимо более глубокое изучение различных режимов хрупкого разрушения, чтобы получить фактическую мощность режима хрупкого разрушения соединения.

2.1.2 Вид хрупкого разрушения

В зависимости от угла между приложенной нагрузкой и ориентацией волокон древесины существует два различных семейства хрупких повреждений: нагрузка параллельна или перпендикулярна волокнам.Для случаев с разными углами приложенная сила должна быть разложена на эти две составляющие.

2.1.2.1 Параллельно волокну

Наиболее важным режимом хрупкого разрушения для соединений, нагруженных параллельно волокну, является сдвиг блока, также известный как «разрыв блока» или «сдвиг с пробкой». На рис. 7.14 показан такой тип отказа в экспериментальных испытаниях гвоздей, проведенных Danielsson et al. [40].

Рисунок 7.14. Испытания на сдвиг блока, проведенные Danielsson et al. [40].

Для оценки этого режима отказа периметр области соединения определяет граничную область, образованную тремя различными плоскостями отказа, как показано на рис. 7.15, которые проверены для соответствующих мощностей:

Рис. 7.15. Эскиз отрыва блока нагруженными плоскостями [31].

•

Плоскость растяжения головки.

•

Нижняя плоскость сдвига. Эта плоскость учитывается только в случае соединения гвоздями или шурупами, где крепеж не выступает из древесины.

•

Две боковые плоскости сдвига.

В зависимости от геометрии соединения этот вид хрупкого разрушения может привести к разрывам различных конфигураций, как показано на рис. 7.16.

Рисунок 7.16. Возможные режимы хрупкого разрушения при отрыве блока [31].

Несколько авторов [41–44] предложили разные методы для прогнозирования мощности трех плоскостей разрушения с учетом различных факторов и режимов измерения площади разрушения, таких как эффективная толщина t _eff боковой поверхности. и головные самолеты.В некоторых предложениях поверхность хрупкого разрушения изменяется путем изменения так называемой «эффективной толщины» t _eff . Для режима хрупкого разрушения Зарнани и Кенневилль [45] предложили определять эффективную толщину древесины по упругой деформации крепежа, смоделированной как балка на упругопластическом основании. В смешанном режиме разрушения древесина выходит из строя после некоторого прогиба гвоздей, но до того, как они достигают полной податливости. В этом режиме разрушения эффективная глубина древесины значительно меньше, чем та, которая связана с режимом хрупкого разрушения, и она определяется основным режимом разрушения крепежной детали.Это подход, применяемый в Еврокоде [34], который не делает различий между различными видами хрупкого разрушения.

В качестве примера Еврокод 5 [34] рассматривает отдельно прочность на растяжение и сдвиг по двум формулам, принимая в качестве максимальной прочности соединения максимальную из них:

(7,16) Fbs, Rk = max1,5Anet, tft, 0, k0.7Anet, vfv, k

, где F _{bs , RK} — емкость стыка, A _{net , t} и A _{4 v} — площади нетто, подверженные растягивающим и касательным напряжениям, соответственно, f _{t , 0, k} — характерная прочность на разрыв вдоль волокон древесины, и f _{v , k} — это характерная прочность древесины на сдвиг.Оба A _{net , t} и A _{net , v} зависят от геометрии соединения и эффективной толщины t _eff крепежного элемента, который в Еврокоде определяется из режима пластической текучести. Недавно Зарнани и Кенневилль разработали альтернативное предложение [45]. Эта процедура получает пропускную способность из модели жесткости для трех плоскостей разрушения, как показано на рис.7.15. Нагрузке на соединение противостоят три рассматриваемых плоскости, и поэтому она распределяется пропорционально их относительной жесткости. K _h , K _b и K _l — жесткость плоскостей головного, нижнего и бокового разрушения соответственно. Несущая способность соединения по дереву P _w — это нагрузка, которая приводит к более раннему выходу из строя одной из сопротивляющихся плоскостей.

В проекте будущего стандарта Новой Зеландии [46] рассматриваются все эти возможные режимы хрупкого разрушения для гвоздевых соединений. Он включает в себя метод жесткости для соединений с небольшими крепежными элементами и более простой метод для стыков с большими крепежными элементами, такими как дюбели.

Помимо сдвига блока, другими возможными видами хрупкого разрушения для направления, параллельного волокнам, являются сдвиг рядов и натяжение сетки, также изображенные на рис. 7.13. Разрушение рядного сдвига аналогично блочному сдвигу, но каждый ряд крепежных элементов ломается отдельно.В результате плоскость натяжения намного ниже, но плоскости бокового сдвига увеличиваются в зависимости от количества рядов. Сетевое натяжение возникает, когда вся секция деревянного элемента ломается в плоскости растягивающей головки. Это связано с мощностью плоскости головы на растяжение.

2.1.2.2 Перпендикулярно волокну

При нагрузке перпендикулярно волокну вид отказа соединения — расщепление. На рис. 7.17 показано разрушение при раскалывании при испытании заклепочного соединения, выполненном Зарнани и Кенневиллем [47].

Рисунок 7.17. Тест на расщепление, проведенный Зарнани и Кенневиллем [47].

Способность древесины противостоять растягивающим напряжениям, перпендикулярным волокнам, действительно мала (как объясняется в разделе 1), и поэтому даже небольшая нагрузка может привести к поломке. Обычно это связано с любой поперечной нагрузкой, перпендикулярной волокну, как показано на рис. 7.18.

Рисунок 7.18. Рисунок сустава, подверженного расщеплению [48].

Было сделано несколько предложений для получения разделительной способности соединения.Среди них можно выделить две основные группы предлагаемых формул:

•

Геометрические формулы или формулы напряжений. В их основе лежат геометрические параметры соединения и свойства материала. Примерами являются формулы в немецком стандарте [49] и Еврокоде 5 [34].

•

Формулы, полученные энергетическим методом. Эта группа предложений получить емкость за счет энергетического подхода в рамках линейной механики упругого разрушения.На этой теории основаны модели, предложенные ван дер Путом и Лейтеном [50], Баллерини и Рицци [51], Зарнани и Кенневиллем [47].

Различные подходы к проектированию учитывают разные факторы и требуют различных дополнительных ограничений. В качестве примера в модели Еврокода 5 [34] рассматривается следующая геометрическая формула:

(7,17) V = 14bwhe1 − heh,

, где V — прочность на сдвиг одной из сторон соединения, b — толщина деревянного элемента, w — коэффициент модификации, зависящий от типа крепежа, h — общая высота деревянного элемента, и h _e — высота, подверженная растяжению. напряжение и определяется как расстояние между кромкой и последним нагруженным крепежным элементом, как показано на рис.7.18.

История производства APA, фанеры и конструкционной древесины

APA — The Engineered Wood Association — это некоммерческая торговая ассоциация индустрии конструкционных изделий из дерева США и Канады. Базирующаяся в Такоме, штат Вашингтон, Ассоциация состоит из производителей конструкционной фанеры, ориентированно-стружечных плит (OSB), поперечно-клееного бруса, клееного бруса (клееного бруса), деревянных двутавровых балок и клееного бруса (LVL).

APA была основана в 1933 году как Ассоциация фанеры из пихты Дугласа с целью продвижения интересов растущей фанерной промышленности северо-западного Тихоокеанского региона.Улучшения клея и технологии в конечном итоге привели к производству структурной фанеры из южной сосны и других пород, и в 1964 году Ассоциация изменила свое название на Американская фанерная ассоциация (APA), чтобы отразить национальный масштаб ее растущего членства.

Состав Ассоциации снова расширился в начале 1980-х годов с введением ориентированно-стружечных плит (OSB), продукта, который Ассоциация помогла вывести на рынок путем разработки новых стандартов производительности панелей.Десять лет спустя APA обслуживала производителей непанельных изделий из древесины, таких как клееный брус, двутавровые балки и клееный брус.

Чтобы лучше отразить расширяющийся ассортимент продукции и географический диапазон своего членства, Ассоциация снова изменила свое название в 1994 году на APA — The Engineered Wood Association . Сокращение «APA» было сохранено в названии, потому что оно было широко известно и уважаемо на рынке.

История фанеры