Дачный дом из керамзитобетонных блоков

Под керамзитобетонными блоками понимают прессованные блоки, выполненные из бетона, а в качестве их наполнителя выступает керамзит. Данный материал становится все популярней при строительстве дачных домов и других сооружений. Это объясняется его особенностями. Конечно, материал имеет и свои недостатки, но их не так много. Продумывая проект дачного дома, следует обращать внимание на условия, в которых жилище будет эксплуатироваться, а также на соответствие особенностей керамзитобетонных блоков этим характеристикам.

Среди достоинств данного строительного материала следует отметить его высокую прочность. Он достаточно устойчив к механическим воздействиям и неблагоприятным условиям среды. К примеру, керамзитобетонные блоки морозостойки и легко адаптируются к резким перепадам температуры. Стены из этого материала не требуют особого ухода, эстетически привлекательны. Так как блоки не горят, здание из них обладает высокой пожароустойчивостью. Такая дача будет иметь хорошую звукоизоляцию.

К преимуществам дачных домов из керамзитобетонных блоков можно отнести их невысокую стоимость, особенно при сравнении с другими материалами, предназначенными для их возведения. Кроме того профессионал может уложить до 3 кубических метров в день, что в несколько раз выше, чем, к примеру, скорость кладки из кирпича. При строительстве дачи из керамзитобетонных блоков значительно снижается расход песчано-цементной смеси, чем при строительстве из других материалов.

Из недостатков можно отметить достаточно большой вес керамзитобетонных блоков. Благодаря этому, для строительства нужно будет подготовить серьезный фундамент. Кроме того они характеризуются высокой теплопроводностью. Следовательно, для постоянного проживания в здании и поддержании комфортной температуры понадобится использовать дополнительные теплоизоляционные материалы.

Строительство дачных домов из керамзитобетона

Если в строительстве дачного дома используется керамзитобетонные блоки, то следует учитывать особенности материала. Так, рекомендуется делать фундамент для дачи ленточного вида. В случае, когда почва не позволяет этот вариант, можно остановить выбор на плитном или свайном основании.

Укладка керамзитобетонных блоков сходна с кладкой кирпичной стены. Делаются подобные ложковые и тычковые ряды. В обязательном порядке соблюдается перевязка. Фундамент от первого ряда стены необходимо отделить гидроизоляционным материалом. Для этого рекомендуется использовать битумно-полимерные изделия.

Чтобы сделать теплоизоляцию стен в большинстве случаев берут базальтовую вату. В строительстве дач из керамзитобетона применяют такую практику, как укладка двух слоев, внутреннего и наружного, между которыми располагается теплоизоляционный материал. Кроме того необходимо будет сделать конденсатные отводы. Такая конструкция обусловлена особенностями блоков из керамзитобетона. Их пористая поверхность накапливает влагу, а со временем начинает выделять ее наружу. В результате может образоваться эффект “парника”. Чтобы влага не скапливалась внутри помещения, в дачных домах рекомендуется устанавливать дополнительную вентиляцию.

Несмотря на то, что процесс, кажется довольно простым, лучше, если вы доверите дело профессионалам. Строительная бригада возведет здание из керамзитобетонных блоков в минимально короткие сроки. Компания «Проект» предоставляет услуги по строительству дач и коттеджей из керамзитобетона для жителей Москвы и Подмосковья. Разумные цены и высокое качество строительства – вот главные принципы, которые мы используем в работе.

Дом из керамзитобетонных блоков и сруба: комбинированный дом своими руками

Содержание:

1. Суть материалов
2. Особенности конструкции
3. Строительство комбинированного дома своими руками
4. Видео про комбинированный дом из керамзитобетона

Сочетание монолитной крепости и уюта – выгодное комбинирование при устройстве собственного жилья. Однако кирпич или камень, недешёвое строительное сырьё и позволить себе дикий сруб по типу жилища древних викингов может не каждый. Тем не менее, выход есть, и популярность, которую получает строительство дома из керамзитобетонных блоков и сруба оправдана. Ниже достоинства и особенности таких проектов, дабы будущий владелец оценил все риски, связанные с этим процессом.

Суть материалов

Как правило, первый этаж представляет собой более тяжёлые по структуре материала помещения. Керамзитоблоки лёгкие, но, тем не менее, крепкие из-за бетона, присутствующего в составе. Достоинства сырья следующие:

1. Прочность и долговечность камня на высоте.
2. Керамзит всегда применяется для утепления любых поверхностей – блоки отлично сохраняют тепло первого этажа в комбинированном доме.
3. Параметры керамзитоблоков позволяют вести строительство быстро – он гораздо больше кирпича. В один блок умещается до 7 кирпичей.
4. Лёгкость единицы позволяет не привлекать к строительству бригаду большой численности или технику. Достаточно домашних мастеров.
5. Усадки готового объекта из керамзитоблока не происходит.
6. Произвести керамзитоблок можно в домашних условиях, что серьёзно удешевит строительство.
7. Экологическая чистота обеспечена.

Но и недостатки у сырья серьёзные:

• Выбирать производителя следует тщательно – керамзитобетонные блоки для комбинированного дома имеют разную плотность, что существенно сказывается на устойчивости объекта.
• Пористость материала может сыграть злую шутку – будет застаиваться влага, что, в свою очередь, создаст прекрасную базу для всякого рода паразитов, гнили и плесени. Первый этаж может порасти мхом, что на крепость повлияет неблаготворно.
• Материал не слишком презентабелен и очень часто его облицовывают каким-либо декорирующим сырьём. Если приобретать блоки у известных фирм, радеющих за внешний вид своей продукции, то стоимость сильно отличается от менее «видных».
• Керамзитоблоки не подойдут для строительства комбинированных домов, если второй этаж решено сделать из бревна большого диаметра – такая древесина тяжела и может повлиять на крепость пористой бетонной продукции.

Что касается древесины, то она имеет обычные для этого материала недостатки – усадку, подверженность гниению и влажности, трещины и прочее. Выбрав в качестве сырья для второго этажа клеёный брус, многих проблем можно избежать благодаря изначальной выделке древесины.

Особенности конструкции

Правильный комбинированный дом из керамзитобетонных блоков для первого этажа и древесины для второго, в отличие от «цельного» объекта имеет следующие особенности:

1. Качественное соединение абсолютно разных структур. Допустить влияние холодного материала на тёплый нельзя – это чревато возникновением конденсата. Поэтому зданием, а, точнее, проектом должны быть учтены эти особенности.
2. Взаимное влияние двух структур должно учитываться не только при гидроизоляции, но и при утеплении. Второй этаж как снаружи, так и изнутри должен быть надёжно укрыт от холодного бетона.
3. Для того чтобы жилые зоны первого этажа не оставались холодными, производят облицовку. Для этого подойдут любые материалы, способные удержать тепло – фасадная штукатурка, вагонка, блок-хаус, панели. Важно следовать правилам установки каждого из видов покрытия, тогда долговечность стены из керамзитоблока не вызовет нареканий, а эксплуатация первого этажа будет комфортной.

Недостаточно просто поставить комбинированную коробку. Важно учитывать все вышеописанные особенности.

Строительство комбинированного дома своими руками

Как и любой другой частный объект, возведение такого жилья, возможно, с применением собственных усилий, не прибегая к помощи наёмных бригад. Это существенно сэкономит бюджет и поднимет авторитет владельцев в глазах родственников. Итак, каковы этапы строительства:

1. Подготовка проекта и заверка всех документов в правовом порядке. Это первый шаг перед началом строительства, которого избежать нельзя. В противном случае объект подлежит сносу. Даже если это всего лишь дача.
2. Устройство основания. Керамзитобетон – лёгкий материал, брус – тоже. Поэтому для обычного проекта под постоянное проживание небольшой семьи подойдёт любая платформа – сваи, лента.
3. Возведение стен из керамзитобетона под силу даже дилетантам – сначала выкладываются углы и сопряжения пересекающихся стен, затем основные манипуляции. Следует обращать внимание на слой связующего раствора – цемент может стать мостом холода. Лучше для таких целей использовать особый клей.
4. Далее, закончив строительство из керамзитобетонных блоков первого этажа, начинается установка межэтажных перекрытий. Чтобы оградить второй этаж от бетона, следует позаботиться о гидроизоляции. Концы балок оборачивают слоями рубероида или осмаливают жидким битумом. Предпочтение отдают первому варианту, так как смола не даст впоследствии древесине дышать и срок её службы уменьшается.
5. Возведение деревянных стен ведётся согласно правилам строительства деревянного объекта – нагели, конопатка, рубка углов. Установка стропил также требует внимания, ибо на неё теперь будет влиять не только древесина, но и бетон.

Заключительным этапом станет отделка. В этом качестве используется любой устраивающий владельцев материал. Для керамзитобетонных блоков лучше всего подойдёт штукатурка, благо выбор такого декоративного сырья велик.

Ели всё написанное для домашних мастеров всё-таки при ближайшем рассмотрении оказывается неподъёмным процессом, то имеет смысл обратиться к профессионалам, работающим под вывеской – строительство домов недорого из керамзитобетонных блоков и бруса. Названия могут меняться, но озвучив собственные пожелания, будущие владельцы наверняка получат качественный объект, для постоянного или сезонного проживания.

Бетонный блок | Encyclopedia.com

Предыстория

Бетонный блок в основном используется в качестве строительного материала при возведении стен. Иногда его называют блоком бетонной кладки (КМУ). Бетонный блок является одним из нескольких сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Термин сборный относится к тому факту, что блоки формируются и затвердевают до того, как они будут доставлены на строительную площадку. Большинство бетонных блоков имеют одну или несколько полых полостей, а их стороны могут быть отлиты гладкими или с рисунком. При использовании бетонные блоки укладываются по одному и скрепляются свежим бетонным раствором, чтобы сформировать стену желаемой длины и высоты.

Бетонный раствор использовался римлянами еще в 200 г. до н.э. связывать фасонные камни вместе при строительстве зданий. Во время правления римского императора Калигулы, в 37-41 гг. н.э., небольшие блоки сборного железобетона использовались в качестве строительного материала в районе современного Неаполя, Италия. Большая часть бетонных технологий, разработанных римлянами, была утеряна после падения Римской империи в пятом веке. Только в 1824 году английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент, который стал одним из ключевых компонентов современного бетона.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США. После 10 лет экспериментов Палмер запатентовал конструкцию в 1900 году. Блоки Палмера были размером 8 дюймов (20,3 см) на 10 дюймов (25,4 см) на 30 дюймов (76,2 см), и они были настолько тяжелыми, что их приходилось поднимать на место с помощью небольшой кран. К 1905 году около 1500 компаний производили бетонные блоки в Соединенных Штатах.

Эти первые блоки обычно отливались вручную, и средняя производительность составляла около 10 блоков на человека в час. Сегодня производство бетонных блоков представляет собой высокоавтоматизированный процесс, который может производить до 2000 блоков в час.

Сырье

Бетон, обычно используемый для изготовления бетонных блоков, представляет собой смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. В результате получается светло-серый блок с тонкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Типичный бетонный блок весит 38–43 фунта (17,2–19,5 кг). Как правило, бетонная смесь, используемая для блоков, имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды, чем бетонные смеси, используемые для общестроительных целей. В результате получается очень сухая, густая смесь, которая держит форму при извлечении из формы для блоков.

Если вместо песка и гравия используется гранулированный уголь или вулканический пепел, полученный блок обычно называют шлакоблоком. В результате получается темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, хорошей прочностью, хорошими звукоизоляционными свойствами и более высокими теплоизоляционными свойствами, чем у бетонного блока. Типичный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг).

Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Керамзит, сланец и сланец производятся путем измельчения сырья и нагревания его примерно до 2000°F (109°С).3°С). При этой температуре материал вздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванных сжигание небольшого количества органического материала, попавшего внутрь. Типичный облегченный блок весит 22-28 фунтов (10,0-12,7 кг) и используется для возведения ненесущих стен и перегородок.

Расширенный доменный шлак, а также природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак, также используются для изготовления легких блоков.

В дополнение к основным компонентам бетонная смесь, используемая для изготовления блоков, может также содержать различные химические вещества, называемые добавками, для изменения времени отверждения, повышения прочности на сжатие или улучшения удобоукладываемости. В смесь могут быть добавлены пигменты, чтобы придать блокам однородный цвет, или поверхность блоков может быть покрыта запекаемой глазурью для придания декоративного эффекта или для защиты от химического воздействия. Глазури обычно изготавливаются из термореактивного смоляного связующего, кварцевого песка и цветных пигментов.

Дизайн

Формы и размеры наиболее распространенных бетонных блоков стандартизированы для обеспечения однородности конструкции здания. Наиболее распространенный размер блока в Соединенных Штатах называется блоком 8 на 8 на 16 с номинальными размерами 8 дюймов (20,3 см) в высоту, 8 дюймов (20,3 см) в глубину и 16 дюймов (40,6 дюйма). см) в ширину. Это номинальное измерение включает место для валика раствора, а сам блок фактически имеет размеры 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители прогрессивных блоков предлагают модификации базового блока для достижения уникальных визуальных эффектов или обеспечения желаемых структурных характеристик для специализированных приложений. Например, один производитель предлагает блок, специально разработанный для защиты от протечек воды через наружные стены. Блок включает в себя водоотталкивающую добавку для уменьшения водопоглощения и проницаемости бетона, скошенный верхний край для отвода воды от горизонтального шва раствора, а также ряд внутренних канавок и каналов для направления потока любых утечек, вызванных трещинами, от бетона. внутренняя поверхность.

Другой дизайн блока, называемый блоком с раздвоенной поверхностью, включает в себя грубую каменную текстуру на одной стороне блока вместо гладкой поверхности.

Это придает блоку архитектурный вид ограненного и обработанного камня.

Бетонные блоки были впервые использованы в Соединенных Штатах в качестве замены камня или дерева при строительстве домов. Самый ранний известный пример дома, построенного в этой стране полностью из бетонных блоков, был построен в 1837 году на Статен-Айленде, штат Нью-Йорк. Дома, построенные из бетонных блоков, продемонстрировали творческое использование обычных недорогих материалов, чтобы они выглядели как более дорогие и традиционные каменные здания с деревянным каркасом. Этот новый тип конструкции стал популярной формой домостроения в начале 19 века.00-х по 1920-е годы. Стили домов, которые в то время часто называли «современными», варьировались от Тюдоров до Foursquare, от колониального возрождения до бунгало. В то время как во многих домах использовались бетонные блоки в качестве конструкции, а также в качестве внешней поверхности стен, в других домах использовалась штукатурка или другие покрытия поверх блочной конструкции.

Сотни тысяч таких домов были построены специально в штатах Среднего Запада, вероятно, потому, что сырье, необходимое для изготовления бетонных блоков, было в изобилии в песчаных отмелях и гравийных карьерах по всему региону. Бетонные блоки были изготовлены с лицевым рисунком, имитирующим каменную текстуру: с каменной, гранитной или рустированной поверхностью. Сначала считавшиеся экспериментальным материалом, дома, построенные из бетонных блоков, рекламировались в каталогах многих производителей портландцемента как «огнестойкие, защищенные от паразитов и атмосферных воздействий» и как недорогая замена постоянно дефицитной древесины. Многие другие типы зданий, такие как гаражи, силосы и почтовые отделения, были построены и продолжают строиться сегодня с использованием этого метода строительства из-за этих качеств.

Cynthia Read-Miller

Когда производители разрабатывают новый блок, они должны учитывать не только желаемую форму, но и производственный процесс, необходимый для создания этой формы. Формы, которые требуют сложные формы или дополнительные этапы процесса формования могут замедлить производство и привести к увеличению затрат. В некоторых случаях эти повышенные затраты могут свести на нет преимущества новой конструкции и сделать блок слишком дорогим.

Производство

Процесс

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Некоторые производственные предприятия производят только бетонные блоки, в то время как другие могут производить широкий спектр сборных железобетонных изделий, включая блоки, плоскую брусчатку и декоративные элементы ландшафтного дизайна, такие как окантовка газонов. Некоторые заводы способны производить 2000 и более блоков в час.

Следующие этапы обычно используются для производства бетонных блоков.

Смешивание

• 1 Песок и гравий хранятся снаружи в штабелях и транспортируются в бункеры на заводе с помощью ленточного конвейера по мере необходимости. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах, чтобы защитить его от влаги.
• 2 В начале производственного цикла необходимое количество песка, гравия и цемента самотеком или механическим способом подается в весовой дозатор, который отмеряет необходимое количество каждого материала.
• 3 Затем сухие материалы поступают в стационарный смеситель, где они перемешиваются в течение нескольких минут. Обычно используются два типа смесителей. Один тип, называемый планетарным или тарельчатым миксером, напоминает неглубокую сковороду с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу внутри смесителя. Другой тип называется горизонтальным барабанным смесителем. Он напоминает банку из-под кофе, перевернутую на бок, и имеет смесительные лопасти, прикрепленные к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.
• 4 После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Если завод расположен в климате, подверженном экстремальным температурам, вода может сначала пройти через нагреватель или охладитель, чтобы отрегулировать ее температуру. В это время также могут быть добавлены химические добавки и красящие пигменты. Затем бетон перемешивают в течение шести-восьми минут.

Формовка

• 5 После тщательного перемешивания бетона его сбрасывают в наклонный ковшовым конвейером и транспортируется в приподнятый бункер. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.
• 6 Из бункера бетон подается в другой бункер на верхней части машины для производства блоков с измеренным расходом. В блок-машине бетон подается вниз в формы. Формы состоят из внешней коробки формы, содержащей несколько вкладышей формы. Вкладыши определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. Одновременно можно формовать до 15 блоков.
• 7 Когда формы заполнены, бетон уплотняется под действием веса верхней головки формы, опускающейся на полости формы. Это уплотнение может быть дополнено воздушными или гидравлическими цилиндрами давления, воздействующими на головку пресс-формы. Большинство блочных машин также используют короткие импульсы механической вибрации для дальнейшего уплотнения.
• 8 Уплотненные блоки выталкиваются из форм на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. В некоторых операциях блоки затем проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Выдерживание

• 9 Поддоны с блоками транспортируются к автоматизированному укладчику или погрузчику, который размещает их на стеллаже для выдерживания. Каждая стойка вмещает несколько сотен блоков. Когда стеллаж заполняется, его закатывают на рельсы и перемещают в сушильную печь.

• 10 Печь представляет собой закрытое помещение, способное вместить одновременно несколько стеллажей блоков. Существует два основных типа сушильных печей. Наиболее распространенным типом является паровая печь низкого давления. В этом типе блоки выдерживаются в печи от одного до трех часов при комнатной температуре, чтобы они немного затвердели. Затем постепенно вводят пар для повышения температуры с регулируемой скоростью не более 60°F в час (16°C в час).

  Блоки стандартного веса обычно отверждаются при температуре 150-165°F (66-74°C), а легкие блоки отверждаются при 170-185°F (77-85°C). По достижении температуры отверждения подачу пара отключают, а блоки оставляют на 12-18 часов пропитываться горячим влажным воздухом. После замачивания блоки сушат, выпуская влажный воздух и повышая температуру в печи. Весь цикл отверждения занимает около 24 часов.

  Другим типом печи является паровая печь высокого давления, которую иногда называют автоклавом. В этом типе температура повышается до 300-375°F (149-191°C), а давление повышается до 80-185 фунтов на кв. дюйм (5,5-12,8 бар). Блоки выдерживают от пяти до десяти часов. Затем давление быстро сбрасывается, что заставляет блоки быстро высвобождать захваченную влагу. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет производить блоки за меньшее время.

Кубирование

• 11 Стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, паллеты с блоками раскладываются и укладываются на цепной конвейер. Блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения нового набора формованных блоков.
• 12 Если блоки должны быть изготовлены в виде блоков с разъемной поверхностью, они сначала формуются в виде двух блоков, соединенных вместе. Как только эти двойные блоки затвердевают, они проходят через разделитель, который ударяет по ним тяжелым лезвием вдоль участка между двумя половинками. Это приводит к тому, что двойной блок ломается и образует грубую каменную текстуру на одной стороне каждой части.
• 13 Блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок, а затем складывает их в куб, три блока в поперечнике, шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Контроль качества

Производство бетонных блоков требует постоянного контроля для получения блоков с требуемыми свойствами. Перед помещением в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание захваченной воды в песке и гравии можно измерить с помощью ультразвуковых датчиков, а количество воды, добавляемой в смесь, автоматически регулируется для компенсации. В районах с резкими перепадами температур вода перед использованием может проходить через охладитель или нагреватель.

Когда блоки выходят из станка, их высоту можно проверить с помощью датчиков лазерного луча. В печи для отверждения температура, давление и время цикла контролируются и записываются автоматически, чтобы гарантировать правильное отверждение блоков и достижение требуемой прочности.

Будущее

Простой бетонный блок будет развиваться по мере того, как архитекторы и производители блоков разрабатывают новые формы и размеры. Эти новые блоки обещают ускорить и удешевить строительство зданий, а также привести к созданию более прочных и энергоэффективных конструкций. Некоторые из возможных конструкций блоков в будущем включают двухосный блок, который имеет полости, расположенные как горизонтально, так и вертикально, чтобы обеспечить доступ к сантехническим и электрическим каналам; наборный блок сайдинга, состоящий из трех секций, образующих как внутреннюю, так и наружную стены; и блок теплоотвода, который накапливает тепло для охлаждения внутренних помещений летом и обогрева их зимой. Эти проекты были включены в прототип дома под названием Lifestyle 2000, который является результатом совместных усилий Национальной ассоциации домостроителей и Национальной ассоциации бетонщиков.

Где узнать больше

Книги

Hornbostel, Caleb. Строительные материалы, 2-е издание. John Wiley and Sons, Inc., 1991.

Периодические издания

Коски, Джон А. «Как изготавливаются бетонные блоки». Masonry Construction, , октябрь 1992 г., стр. 374-377.

Ширхом, Каролин. «Производство конструкционных легких бетонных блоков». Concrete Journal, , февраль 1996 г., стр. 92–94, 96, 98, 100–101.

Уорделл, К. «Операция Фонд». Popular Science, , декабрь 1995 г., с. 31.

Йипл, Джудит Энн. «Строительные блоки растут». Popular Science, , июнь 1991 г., стр. 80–82. 108.

— Chris Cavette

Как построить стену из бетонных блоков своими руками

В этой статье мы обсудим преимущества стен из бетонных блоков, виды бетонных блоков и особенности строительного процесса.

Немного информации о бетонных блоках, их особенностях и простых советах по как построить стену из бетонных блоков . Начнем с основных преимуществ стен из бетонных блоков:

• прочность,
• прочность,
• хорошая изоляция,
• огнестойкость,
• низкая теплопроводность.

Бетонные блоки помогут вам сэкономить: бетон стоит намного дешевле кирпича, а средний срок службы у него не меньше, чем у кирпича».

Существуют различные виды бетонных блоков:

• газобетонные блоки,
• шлакоблоки,
Блоки пенобетонные
• ,
• блоков из легкого заполнителя.

Газобетонные блоки

Газосиликатный строительный блок — современный материал для возведения стен с минимальным значением швов. Этот ячеистый бетон состоит из кварцевого песка, цемента, извести и воды с добавлением алюминиевой пудры, служащей вспенивателем. Такие блоки имеют малую насыпную плотность, достаточно высокую прочность, низкий коэффициент теплопроводности, высокую паропроницаемость и отличные линейные характеристики (их можно резать, сверлить, строгать и т. д.).

Шлакоблоки

Преимуществом шлакоблока является небольшой объем шлаковой массы. Чем легче шлак, тем он лучше и выгоднее. Кладка шлакоблоков имеет такое же теплоизоляционное действие, как и кирпичная кладка, но не обладает теплоаккумулированием. Шлакоблоки можно использовать для наружных и внутренних несущих стен и перегородок.

Блоки пенобетонные

Пенобетон получают путем смешивания цемента, воды, различных наполнителей и вспенивания. Используется в виде блоков разного размера или жидкости. Пена имеет высокую плотность, используется при устройстве фундамента, плит перекрытий, хороша для утепления полов и крыш, также применяется для заполнения пустот и звукоизоляции.

Блоки из легких заполнителей

Керамзитовые блоки – высокотехнологичный материал, обладающий отличными тепло- и звукоизоляционными свойствами. По своим экологическим свойствам он не уступает керамическому кирпичу. Он состоит из керамзита, цемента, песка и воды. Гранулы керамзита имеют структуру, похожую на затвердевшую пену. Такие блоки изготавливаются методом вибропрессования и используются при строительстве хозяйственных построек, гаражей и высотных зданий.

Как построить стену из бетонных блоков своими руками

Сначала необходимо приготовить раствор для кладки. Это должна быть смесь песка и цемента (4/1), разбавленная водой до консистенции, подходящей для работы. Также можно купить готовую сухую смесь (клей), которая разводится простым добавлением воды и размешивается дрелью со специальной насадкой.

Кладка начинается с установки углов. Вы должны сначала выложить все углы в течение не менее трех рядов, затем выложить промежутки между углами. После того как промежутки выложены, следует снова выкладывать углы, пока не дойдете до своего последнего ряда. После того, как вы разложили блоки по углам с помощью отвеса и уровня (не забудьте проверить кладку по углам и гидроуровнем), натяните на крайние блоки вашего будущего дома веревку или шнур, которые послужат вам направляющую, это облегчит процесс расстановки табуляции между углами.